1、烘干物料的热风可以来自于回转窑的废气,做到余热利用;也可以设置专门的热风炉。制球:出磨的生料粉在生料库内储存。一般设置2~3个库,可以单独出料,也可以多库搭配出料。生料粉被送入一个小料仓,料仓下设置螺旋计量装置或者调速皮带秤装置,计量生料量。该生料进入盘式制球机。
2、陶粒是一种在回转窑中经过发泡处理的轻质材料。这种材料呈球状,表面光滑而坚硬,内部结构类似蜂窝。陶粒具有低密度、低热导率和高强度的特性,在耐火材料领域,它主要被用作隔热耐火材料的骨料。其显著特点在于外部的坚硬与内部的众多微孔,这些微孔赋予了陶粒轻质的特点。
3、制球过程是关键步骤,生料粉在储存库内,通过螺旋或调速皮带秤计量后进入盘式制球机,与适量水分混合制成料球。制球机根据窑的产量配备,自动化程度高,能有效净化作业环境。然后是煅烧,料球在带有斜度的回转窑中进行煅烧,煤粉从窑头喷入并燃烧,生成强度高的陶粒砂。
4、陶粒砂回转窑窑尾烟室的侧墙掉砖“背包”在水泥厂也是一个老大难问题。由于烟室温度较高,物料提前出现部分液相,导致侧墙结皮严重。用高压水枪清理时,高压冷水流冲到红热的砖上,容易造成砖体炸裂脱落。由于侧墙结皮不断,所以需要每班至少清理一次。砖体炸裂后,有时会随结皮一块掉下来。
5、建筑陶粒回转窑设备特点:结构简单,具有单位体积高,窑炉寿命长,运转率高,操作稳定,传热效率高,热耗低等;温度自动控制、超温报警,二次进风余热利用,窑衬寿命长;先进的窑头窑尾密封技术及装置,运行稳定、产量高等显著特点。
6、陶粒是一种在回转窑中经发泡生产的轻骨料。陶粒具有球状的外形,表面光滑而坚硬,内部呈蜂窝状,密度小、热导率低、强度高的特点,在耐火材料行业中,陶粒主要用作于隔热耐火材料的骨料。它的最大特点是外表坚硬,而内部有许许多多的微孔,这些微孔赋予陶粒质轻的特性。
回转窑工艺高强粉煤灰陶粒的生产通常会***用回转窑工艺,***用这种工艺的粉煤灰用量视粉煤灰和粘结剂的性能而定,粉煤灰掺量一般在70%-80%之间。烧结机工艺***用烧结机工艺生产粉煤灰陶粒也是生产高强粉煤灰陶粒的方法之一,和回转窑工艺相比,烧结机工艺使用的粘合剂的用量要少一些。
无论***用何种原料,一般***用原料均化、制粒、焙烧、冷却的生产工艺。根据原料的种类及特性,其制粒工艺可有:1 、塑性法工艺:适用于粘土及粘土质原料,其流程:粘土→塑化、匀化→对辊制粒→焙烧→冷却→成品。
利用粉煤灰生产陶粒有塑性法成球和磨细法成球两种工艺。下面是塑性法成球的基本工艺流程。根据原料不同,料球制备方法差异很大。一般要掺加20 %~25 %的粘结剂(页岩、粘土或煤矸石)、以防止料球在窑内滚碎。
粉煤灰陶粒设备的生产技术,是一种创新的环保工艺,它巧妙地将粉煤灰这一废弃物转化为高性能的建材。两种主要生产方法——烧结法和回转窑法,各有其独特的魅力。烧结法中,粉煤灰的比例可达80%~90%,而回转窑法则以70%~80%的比例为佳,原料的组合则包括粉煤灰、污泥和精选的黏土。
1、陶粒砂回转窑是工作温度可以达到950℃至1050℃煅烧超细高岭土工艺,目前我国技术成熟先进,代表着超细高岭土煅烧技术的发展方向,这种煅烧技术能耗低产量高,产品经脱水脱碳增白性能稳定,可用于造纸及涂料等工业领域。
2、工艺特点不同:回转窑煅烧工艺具有生产效率高、热能利用率高、适用性强等特点,适用于大规模的生产过程。沸腾炉煅烧工艺则具有热量均匀、反应速率快、控制精度高等特点,适用于小规模的试验和研发过程。适用范围不同:回转窑煅烧工艺适用于各种粉状或颗粒状的物料,如矿石、水泥、陶瓷等。
3、该套设备不仅结构简单、安装方便、工作可靠、经济实用,而且数据准确、稳定,维护量少,寿命长久回转窑的工作区可以分为三段,即干燥段、加热段、焙烧段。在回转窑中,矿石被焙烧脱水,重量减少3 0%左右。同时,氧化镍和部分铁被炉料中的还原剂还原。
4、耐高温螺旋输送机的选用。据技术文献显示,耐高温螺旋输送机因其结构合理、可靠性强,能够在输送高达800摄氏度的炉渣时进行冷却,并能够实现对高温物料的定时定量下料,因此非常适合用于铝灰回转窑的煅烧工艺。
5、环保、低碳的特性,因此实现了变废为宝、资源化的发展。由此可以看出,对污泥陶粒加工离不开回转窑的煅烧,回转窑对处理污泥陶粒有着重要的作用,回转窑的发明不仅可以使污泥得到有效解决,还可以使陶粒具有更好的市场应用价值,使其变废为宝,为我们的生活、工业的发展带来了好的改变。
6、此外,随着科技的不断进步和环保要求的日益严格,回转窑煅烧工艺也在不断发展与创新。例如,***用先进的自动化控制系统可以实现精准控制煅烧过程;研发新型高效节能的回转窑设备可以降低能耗和排放;开发绿色环保的煅烧技术和助燃剂可以减少对环境的影响等。
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